食品和化工行业小微企业以间歇生产类型居多，产品实现过程相对简单，核心业务流程通常为：确定产品要求→研发（含配方管理）→采购（设备、原材料等）→生产→检验→交付。本节重点阐述“工艺过程”的管理方法。

STEPS工艺过程

1. 典型问题

调研数据显示，工艺控制管理的不到位与不稳定，是影响食品类小微企业产品质量的关键共性问题。通过对上千家典型食品行业小微企业的问卷调查与现场走访，结果显示，工艺控制稳定性依然是多数企业面临的突出挑战。

导致工艺过程控制薄弱或波动的主要原因包括：生产设备与设施的维护检修不到位；投料量与配方规定不符；重量称量器具计量检定不及时或量程选择不当；现场工艺规范、配方等文件化管理水平较低；以及原材料管理存在疏漏等。

2. 控制要点

工艺过程管理的核心在于：通过系统识别和确定对产品质量有影响的生产环节、工艺要求与质量标准，配备必要的资源，将生产流程、设备操作及关键过程参数以适宜的文件形式予以明确，并确保操作人员充分理解和严格执行。在生产的适当阶段，应对影响最终产品质量的关键生产过程（包括设备运行）及其工艺参数进行监视，并对过程产品实施质量检验。通过这些措施，实现对生产过程的有效控制，保障工艺稳定，确保产品质量的持续稳定与合规。

a. 识别与确定关键生产过程、工艺要求及必备资源

为确保生产过程稳定受控，企业应首先明确产品质量要求，梳理生产流程及各工序要点，并据此配备必需的资源（包括生产设备设施、人员、监视测量设备等）。在此基础上，识别并界定关键生产过程、关键设备、关键工艺控制点以及过程产品的关键质量特性。应建立由操作工自检、班组间互检、专人巡查相结合的多层级监视检查制度。

企业的生产设备、设施、工作环境以及特种设备、危险化学品的管理，均须严格遵守国家及地方政府的相关法律法规和标准要求。

b. 规定生产流程与设备的关键工艺参数并严格控制

企业应结合操作人员的文化水平，灵活运用图片、图示、流程图、表单等直观易懂的方式，将技术要求和操作要领进行文件化管理和控制。通过有效手段确保操作人员熟悉掌握，并在需要时能在生产现场随时查阅。配方调整后，相关文件必须同步更新。

强化生产现场管理，严格执行配方和工艺要求，规范生产标识与产成品的存放。必须确保不合格产品不流入下道工序。

应合理控制工作时间，避免因长时间作业导致疲劳或注意力分散，从而引发操作失误。

对于存在特殊过程的企业，还需结合工序特点，对相关设备能力及人员操作能力进行确认，并定期进行再确认。

c. 对关键工艺参数实施监视检查与记录

企业应依据已批准生效的工艺控制规定或配方要求，安排具备相应能力的人员，按照既定的检查频次和项目对生产过程进行监视检查，并记录检查结果。一旦发现工艺控制出现异常，必须立即上报。

3. 实施指南

食品行业小微企业应通过精准识别关键控制环节、制定清晰的工艺文件，并确保操作要求得到有效执行，来强化工艺管理。

以下从“人、机、料、法、环”五个维度，阐述如何实施生产过程管理，并结合主要生产过程、必备设备、关键控制参数及典型产品质量控制点，提升过程控制的稳定性。

a. 工艺过程的控制与管理

食品小微企业应立足自身资源条件，根据已识别的生产过程、现有生产与检测设备、工艺控制点及参数要求，组织实施生产。为确保生产过程稳定受控，企业应从以下五方面落实有效管理：

① 人（人员）

企业应根据生产实际需要，配备能力匹配的生产相关人员，包括原材料库管、生产操作工、检验员、技术员、设备维护维修人员等。同时，不能忽视对外聘技术人员在厂工作期间的管理。某些岗位因其工作特性，要求从业者具备特定能力水平，这是确保工作正确、安全开展的前提，因此相关人员须持有必要的资格证明。

应建立、运行并保持涵盖招聘、考核、上岗、能力评价、持续教育及再评价的人员管理制度，建立并保存员工（含特殊工种）档案，内容包括身份证明、教育背景、工作履历、上岗培训及考核评价记录等。若一人身兼多职，必须确保其能胜任所有职务的能力要求。

小微企业管理人员常存在“一人多职”现象，应注重对其综合管理能力的培养。

② 机（机器设备）

小微企业需重视生产设备与设施的维护管理。应建立、运行并保持设备设施的维护检修保养制度，建立主要生产设备台账（记录设备名称/型号、数量、安装地点、保养及检查情况）。对于投料、包装用的地秤、台秤，应明确规定检定校准周期并予以记录保存。

应定期对设备设施运行状态进行检查，可由生产班组和/或专人负责，发现问题及时记录并处理。

对于流程性材料生产企业，应重点关注连续运转设备（如24小时运行的反应器、釜、罐、管道等）的运行检查、装置能力确认及开停车管理等环节。

③ 料（原材料）

原辅料的质量与供应及时性是生产过程有效管控的关键。在条件允许时，关注上游原料的质量波动，并尽可能降低其对最终产品质量的影响，是更具经济性的做法。

通常，采购人员负责原辅料采购，质检人员负责进厂检验与验证。生产环节则需重点关注是否依据生产指令，严格按照配方和制造单要求领用原辅料。

领料时，必须核对原辅料的品名、规格型号、检验合格标识、存储期限和数量。对于暂存现场的剩余原辅料，应妥善保管，不得随意遗撒或丢弃。

④ 法（工艺方法）

生产配方与工艺规定的控制与管理，是小微企业将技术知识转化为稳定质量的关键监控环节。通常，企业应将生产技术文件（含配方）集中统一保管。例如，生产一线工人依据生产制造单进行生产，完成后，制造单应随同生产记录一并交回生产管理部门或主管人员。

生产过程往往瞬息万变（尤其在化工反应中），必须按照确定的关键控制参数（即工艺卡片）进行严格控制。关键参数通常包括：温度、压力、流量、时间，以及物料添加顺序、投料量等。用于指导生产的其他规定还应包括：生产过程中的产品标识管理（如产品规格批号、生产设备编号、班组人员、生产时间）、检验状态管理（如待检、合格、不合格、待处理）、生产操作规范（如各工序操作要求、劳动安全防护、工作环境卫生、紧急情况处理）等，必要时均应形成文件。

此外，不同食品对不合格品的处理方式各异，有的可返工，有的仅能降级处理。这些处置方式也必须在相关技术文件中明确规定。

⑤ 环（环境）

工作环境与产品储存环境的控制管理，同样是保障产品质量的关键。易燃易爆化学材料（含溶剂）的储存环境、溶剂型涂料生产车间等，必须符合国家对危险化学品生产企业的相关规定，配备防高温、防暴晒、防雨淋、防静电、防火灾等设施。环保设备装置的运行管理须满足国家和/或地方主管部门的要求。

对按规定或行业惯例需单独存放的危化品（如硝化棉、硫磺），应设立专用库房。溶剂存放区须配备必要的防高温设施（如喷淋装置、遮阳棚）、防泄漏措施（如围堰、收集池、沙土）及消防设备。

b. 工艺过程、设备及关键控制点示例（以糕点生产为例）

① 典型生产过程与关键控制点

糕点生产的主要工序通常包括：原辅料处理、调粉、发酵（如适用）、成型、熟制（烘烤、油炸、蒸制或水煮）、冷却和包装。各工序的关键控制点举例如下：

原辅料处理：原辅料验收，食品添加剂的使用；

投料工序：投料量、投料顺序；

熟制工序：时间、温度；

冷却工序：温度；

包装工序：金属检测、净含量、产品标签核对。

② 主要生产设备

糕点生产企业一般需配备：

调粉设备（如和面机、打蛋机）；

成型设备（如月饼成型机、桃酥机、蛋糕成型机、酥皮机、印模等）；

熟制设备（如烤炉、油炸锅、蒸锅）；

包装设备（如包装机）。

生产发酵类产品还需具备发酵设备（如发酵箱、醒发箱）。

③ 生产过程控制及过程检验关键点

为保障产品质量，糕点企业在生产前会编制详细的生产制造单，明确规定各种原料的重量、投料顺序、工艺控制参数（如搅拌时间与转速）、质量要求（如色泽、质地）等，以指导生产。

操作人员须严格按制造单执行，在其规定的参数要求下进行自检和必要的互检后方可投料，并正确操作设备，填写相关记录。为提高准确性，关键投料岗位可安排两人协作，一人操作一人复核。

糕点企业常用的监视测量设备包括天平、分析天平、温度计、秒表等。

4. 检查改进

基于小微化工（及食品）企业产品形成的过程特点，应通过工艺检查、设备巡检、原辅料消耗分析、设备运行时长统计、产品合格率核算等方法，对生产过程绩效进行监视与测量，并针对发现的问题制定并落实改进措施。

生产过程绩效的监测方法及核算准则应形成文件，例如明确工艺检查的具体要求（包括检查项目、频次、记录表格、问题改进确认流程等），并确保所需的监测手段、工具和人员到位。

以糕点企业为例：

重点关注的过程及参数：投料过程（重量、投料顺序），熟制过程（时间、温度），包装过程（金属检测结果、净含量、包装数量等）；

重点核对的信息：配方、生产制造单、产品标识；

重点观察的对象：操作人员的规范性、生产设备的运行状态、工作环境与安全防护设施、待用原料的质量状况。

管理者应确保过程绩效监测得到有效实施和记录，并妥善保存相关记录。

各部门需对月度、日报表数据进行论证、分析和评价，重点关注数据的变化趋势，及时发现潜在风险点。通过简单的数据统计分析，可直接评估生产工艺过程的绩效水平，从而判断对产品质量有重要影响的设备、系统、工艺等是否处于正常运行状态。

通常用于衡量过程绩效的参数可包括但不限于：

• 设备完好率
• 工艺执行率
• 单位产品原料消耗
• 产品一次性合格率
• 设备开停机时间
• 单位时间产成品率等。